2024年9月9日19時10分，隨著50噸系統(tǒng)1#轉(zhuǎn)爐最后一爐鋼水順利冶煉出爐，煉鋼廠50噸系統(tǒng)正式停爐“退役”。這是公司加快淘汰落后產(chǎn)能步伐，不斷推動裝備水平大型化、綠色化、現(xiàn)代化、智能化，實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的重要舉措。

自2014年8月羅源閩光正式成立、恢復生產(chǎn)以來，煉鋼廠充分發(fā)揚“聞雞起舞、聞風而動、聞過則喜”的三鋼精神，不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程，持續(xù)提升裝備效能，50噸系統(tǒng)最高產(chǎn)能超200萬噸/年，累計產(chǎn)鋼約1715萬噸，生產(chǎn)鋼坯品種有Q195、Q235、HRB400系列，以及Gr60、3SP、4SP、5SP優(yōu)質(zhì)碳素鋼和低合金鋼系列等26個。

煉鋼廠50噸系統(tǒng)大事記

——2014年8月1日，三鋼集團收購三金鋼鐵成立羅源閩光。8月3日，兩座50噸轉(zhuǎn)爐順利冶煉出鋼，邁出了恢復生產(chǎn)堅實的一步。

——2015年，煉鋼廠逆流奮進，通過技術改造，50噸系統(tǒng)日產(chǎn)鋼由原先3500噸提升到5400噸，助力公司噸鋼成本較成立初期下降500多元。

——2016年，50噸轉(zhuǎn)爐完成一次除塵改造，實現(xiàn)環(huán)保、產(chǎn)量、質(zhì)量大飛躍；2#轉(zhuǎn)爐復吹冶煉技術改造，進一步降低鋼鐵料耗；濁環(huán)水和凈環(huán)水系統(tǒng)及冷卻塔改造，實現(xiàn)環(huán)保達標，降低成本消耗。

——2017年，倒罐站、1#連鑄機中間包、連鑄液壓系統(tǒng)、煉鋼蒸汽蓄熱器、水處理板框壓濾機等一系列工藝、設備技改完成，助推煉鋼廠補齊短板制約。

——2018年，實施50噸轉(zhuǎn)爐二次除塵、污水處理擴容、2#連鑄機新增斷面等技改工程，改善了資源環(huán)境，更好地適應公司產(chǎn)品發(fā)展需求。10月22日，產(chǎn)能置換120噸轉(zhuǎn)爐工程項目正式開工，標志著煉鋼廠進入裝備大型化、節(jié)能化、環(huán)保化階段。

——2019年5月10日，轉(zhuǎn)爐三次除塵改造項目投入使用，實現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐冶煉全過程排放達標的高要求；轉(zhuǎn)爐合金下料倉改造，豐富了產(chǎn)品種類；實施煉鋼廠內(nèi)自用煤氣優(yōu)化改造，煤氣比改造前降低消耗30%。

——2020年，退役一座400噸混鐵爐，克服了大小高爐切換、廠房加固、傾翻倒灌站改造等一系列不利因素的影響。

——2021年，在國家能耗雙控和限電限產(chǎn)雙重調(diào)控政策背景下，面對常態(tài)化疫情防控的壓力和挑戰(zhàn)，50噸系統(tǒng)通過提高設備作業(yè)率，推行安全二級標準化建設，優(yōu)化現(xiàn)有生產(chǎn)模式，實現(xiàn)生產(chǎn)工況改變、指標不變，主要經(jīng)濟、技術、工藝指標始終保持在第一方陣的既定目標。

——2022年，克服設備停滯時間長、老系統(tǒng)廠房加固等一系列不利因素的影響，50噸系統(tǒng)生產(chǎn)持續(xù)高效低耗。

——2023年，克服50噸系統(tǒng)拆除一條生產(chǎn)線、120噸系統(tǒng)長期頻繁開停機、老系統(tǒng)廠房拆除等影響，穩(wěn)定50噸系統(tǒng)單爐單機高效低耗生產(chǎn)模式，成本較年初降低82.59元/噸鋼。

——2024年4月19日，四機四流方坯連鑄機13號中間包連續(xù)澆注138爐下線，在線使用時間達到58.4小時，中間包包齡再獲新突破。

——2024年5月10日，單座50噸轉(zhuǎn)爐日產(chǎn)達到65爐，日產(chǎn)量3635.147噸，生產(chǎn)周期22.45分鐘/爐，均創(chuàng)下日產(chǎn)最高紀錄。此外，5月份50噸系統(tǒng)單爐鋼產(chǎn)量穩(wěn)定在3300噸/日以上，月產(chǎn)量達到10.3918萬噸。‍